ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಮೆಷಿನ್ ಟನೇಜ್ ಮತ್ತು ರೋಬೋಟ್ ಆರ್ಮ್ ಸ್ಟ್ರೋಕ್ ಮ್ಯಾಚಿಂಗ್ ಫಾರ್ಮುಲಾ

ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರ ಟನೇಜ್ ಮತ್ತು ರೋಬೋಟ್ ಆರ್ಮ್ ಸ್ಟ್ರೋಕ್ ಮ್ಯಾಚಿಂಗ್ ಫಾರ್ಮುಲಾ

ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ ಜಾಗತಿಕವಾಗಿ ಯಾಂತ್ರೀಕೃತಗೊಂಡ ನವೀಕರಣಗಳ ಅಲೆಯಲ್ಲಿ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರಗಳ ನಿಖರವಾದ ಹೊಂದಾಣಿಕೆ ಮತ್ತು ಸರ್ವೋ ರೋಬೋಟ್‌ಗಳು ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆ, ಸಲಕರಣೆಗಳ ಜೀವಿತಾವಧಿ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಸುರಕ್ಷತೆಯನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ. "ಟನ್‌ಗೇಜ್ ಮತ್ತು ಸ್ಟ್ರೋಕ್" ನ ವೈಜ್ಞಾನಿಕ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯನ್ನು ನಿರ್ಲಕ್ಷಿಸುವ ಅನೇಕ ಖರೀದಿದಾರರು, ಭಾಗ ತೆಗೆಯುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ರೋಬೋಟ್ ಆರ್ಮ್ ಜ್ಯಾಮಿಂಗ್, ಉತ್ಪನ್ನ ಹಾನಿ ಮತ್ತು ಉಪಕರಣಗಳ ಘರ್ಷಣೆಯಂತಹ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಎದುರಿಸುತ್ತಾರೆ, ಇದು ಉತ್ಪಾದಕತೆಯ ಮೇಲೆ ತೀವ್ರ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಈ ಲೇಖನವು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಮೆಷಿನ್ ಟನ್ನೇಜ್ ಮತ್ತು ರೋಬೋಟ್ ಆರ್ಮ್ ಸ್ಟ್ರೋಕ್‌ಗಾಗಿ ಕೋರ್ ಮ್ಯಾಚಿಂಗ್ ಫಾರ್ಮುಲಾವನ್ನು ಆಳವಾಗಿ ವಿಶ್ಲೇಷಿಸುತ್ತದೆ, ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ಕೈಗಾರಿಕಾ ಯಾಂತ್ರೀಕೃತಗೊಂಡ ಸನ್ನಿವೇಶಗಳನ್ನು ಸಂಯೋಜಿಸಿ ನೇರವಾಗಿ ಅನ್ವಯಿಸುವ ಆಯ್ಕೆ ವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ, ಖರೀದಿದಾರರು ನಿಖರವಾದ ಆಯ್ಕೆಗಳನ್ನು ಮಾಡಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

I. ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ತೂಕ ಮತ್ತು ರೋಬೋಟ್ ತೋಳಿನ ಹೊಡೆತದ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸುವುದು ಏಕೆ ನಿರ್ಣಾಯಕ?

ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಟನೇಜ್ (ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಫೋರ್ಸ್) ಅಚ್ಚಿನ ಗಾತ್ರ, ಅಚ್ಚು ತೆರೆಯುವ ಮತ್ತು ಮುಚ್ಚುವ ಸ್ಟ್ರೋಕ್ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಸ್ಥಳಕ್ಕೆ ನೇರವಾಗಿ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ, ಆದರೆ ರೋಬೋಟ್ ಆರ್ಮ್ ಸ್ಟ್ರೋಕ್ ಅದು ಆರಿಸುವ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯನ್ನು ಒಳಗೊಳ್ಳಬಹುದೇ ಮತ್ತು ದಕ್ಷ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳನ್ನು ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸಬಹುದೇ ಎಂದು ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ. ಅನುಚಿತ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯು ಮೂರು ಪ್ರಮುಖ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು:

ಸಾಕಷ್ಟು ಸ್ಟ್ರೋಕ್: ಅಚ್ಚು ಆರಿಸುವ ಸ್ಥಾನಕ್ಕೆ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ವಿಸ್ತರಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗದಿರುವುದು, ಅಥವಾ ಅಚ್ಚು ತೆರೆಯುವ ಮತ್ತು ಮುಚ್ಚುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅಚ್ಚಿನೊಂದಿಗೆ ಹಸ್ತಕ್ಷೇಪ ಮಾಡುವುದು, ಆರಿಸುವ ವೈಫಲ್ಯ ಮತ್ತು ಉಪಕರಣಗಳ ಘರ್ಷಣೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ;
ಅತಿಯಾದ ಹೊಡೆತ: ಉಪಕರಣಗಳ ವೆಚ್ಚ ವ್ಯರ್ಥವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ರೋಬೋಟ್ ತೋಳಿನ ಚಲನೆಯ ಸಮಯವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ, ಉತ್ಪಾದನಾ ಚಕ್ರದ ಸಮಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ (ಗಂಟೆಯ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು 5%-15% ರಷ್ಟು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ);
ನಿಖರ ಅಸಮತೋಲನ: ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ಅನುಕೂಲಗಳು ಸರ್ವೋ ರೋಬೋಟ್ ಆರ್ಮ್ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಬಳಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗದ ಕಾರಣ, ಉತ್ಪನ್ನದ ಸ್ಥಾನೀಕರಣದಲ್ಲಿ ವ್ಯತ್ಯಾಸಗಳು ಮತ್ತು ಬೀಳುವ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

"ವೆಚ್ಚ ಕಡಿತ ಮತ್ತು ದಕ್ಷತೆಯ ಸುಧಾರಣೆ"ಯನ್ನು ಅನುಸರಿಸುವ ಉತ್ಪಾದನಾ ಕಂಪನಿಗಳಿಗೆ, ವೈಜ್ಞಾನಿಕ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಉತ್ಪಾದನಾ ಮಾರ್ಗಗಳ ಸ್ಥಿರ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗೆ ಅಡಿಪಾಯವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಮಿಕ ವೆಚ್ಚವನ್ನು 30% ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಪ್ರಮುಖ ಪೂರ್ವಾಪೇಕ್ಷಿತವಾಗಿದೆ (ಕೈಗಾರಿಕಾ ಯಾಂತ್ರೀಕೃತಗೊಂಡ ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿನ ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ಪ್ರಕರಣಗಳಿಂದ ದತ್ತಾಂಶ).

II. ಮೂಲ ಪರಿಕಲ್ಪನೆ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ: ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಮೆಷಿನ್ ಟನೇಜ್ ಮತ್ತು ರೋಬೋಟ್ ಆರ್ಮ್ ಸ್ಟ್ರೋಕ್ ನಡುವಿನ ಸಂಬಂಧ

1. ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಟನ್‌ನ ಮೇಲೆ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುವ ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶಗಳು
ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಟನ್ (ಘಟಕ: ಟನ್‌ಗಳು/ಟಿ) ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಬಲದ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಪ್ರತಿನಿಧಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ನೇರವಾಗಿ ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ:
ಗರಿಷ್ಠ ಅಚ್ಚು ಗಾತ್ರ (ಅಗಲ, ಎತ್ತರ, ದಪ್ಪ);
ಗರಿಷ್ಠ ಅಚ್ಚು ತೆರೆಯುವ ಮತ್ತು ಮುಚ್ಚುವ ಹೊಡೆತ (ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಚಲಿಸುವ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳ ನಡುವಿನ ಗರಿಷ್ಠ ಅಂತರ);
ಉತ್ಪನ್ನದ ಅಚ್ಚೊತ್ತುವ ಪ್ರದೇಶ (ದೊಡ್ಡ ಟನ್, ಉತ್ಪಾದಿಸಬಹುದಾದ ಉತ್ಪನ್ನದ ಗಾತ್ರ/ತೂಕವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿರುತ್ತದೆ).

2. ರೋಬೋಟ್ ತೋಳಿನ ಪ್ರಯಾಣದ ಮೂರು ಪ್ರಮುಖ ಆಯಾಮಗಳು
ಸರ್ವೋ ರೋಬೋಟ್ ತೋಳಿನ ಪ್ರಯಾಣವು ಸಂಪೂರ್ಣ "ಭಾಗ ತೆಗೆಯುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು" ಒಳಗೊಳ್ಳಬೇಕು ಮತ್ತು ಅದರ ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶಗಳು ಮೂರು ಆಯಾಮಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿವೆ:
ಅಡ್ಡ ಪ್ರಯಾಣ (X-ಅಕ್ಷ): ಎಡ-ಬಲ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಚಲನೆಯ ವ್ಯಾಪ್ತಿ, ಇದು ಅಚ್ಚು ಅಗಲವನ್ನು + ತೆಗೆದ ನಂತರ ಉತ್ಪನ್ನ ನಿಯೋಜನೆ ಸ್ಥಾನವನ್ನು ಒಳಗೊಳ್ಳಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ;
ಲಂಬ ಪ್ರಯಾಣ (Z- ಅಕ್ಷ): ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಅಚ್ಚು ತೆರೆಯುವ ಮತ್ತು ಮುಚ್ಚುವ ಸ್ಟ್ರೋಕ್ + ಉತ್ಪನ್ನದ ಎತ್ತರ + ಸುರಕ್ಷತಾ ಕ್ಲಿಯರೆನ್ಸ್‌ಗೆ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗುವ ಮೇಲೆ-ಕೆಳಗಿನ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಚಲನೆಯ ವ್ಯಾಪ್ತಿ;
ಮುಂದಕ್ಕೆ/ಹಿಂದಕ್ಕೆ ಪ್ರಯಾಣ (Y-ಅಕ್ಷ): ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಕಡೆಗೆ/ದೂರಕ್ಕೆ ಚಲನೆಯ ವ್ಯಾಪ್ತಿ, ಇದು ಅಚ್ಚಿನ ಆಳ + ಭಾಗ ತೆಗೆಯುವ ಆಫ್‌ಸೆಟ್ ಅನ್ನು ಒಳಗೊಳ್ಳಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.
"ದಕ್ಷ ಭಾಗ ತೆಗೆಯುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಹಸ್ತಕ್ಷೇಪ-ಮುಕ್ತ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ" ಸಾಧಿಸಲು ಎಲ್ಲಾ ಮೂರು ಆಯಾಮಗಳನ್ನು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಟನ್‌ಗೆ ಅನುಗುಣವಾದ ನಿಯತಾಂಕಗಳೊಂದಿಗೆ ನಿಖರವಾಗಿ ಹೊಂದಿಸಬೇಕು.

III. ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಮೆಷಿನ್ ಟನೇಜ್ ಮತ್ತು ರೋಬೋಟ್ ಆರ್ಮ್ ಟ್ರಾವೆಲ್‌ಗಾಗಿ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ಸೂತ್ರ (ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ಆವೃತ್ತಿ)

ಜಾಗತಿಕ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿನ ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ಮಾನದಂಡಗಳ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ, ಈ ಕೆಳಗಿನ ಸೂತ್ರಗಳನ್ನು ಸಾವಿರಕ್ಕೂ ಹೆಚ್ಚು ಪ್ರಾಜೆಕ್ಟ್ ಪ್ರಕರಣಗಳ ಮೂಲಕ ಪರಿಶೀಲಿಸಲಾಗಿದೆ (ZHIYI ಇಂಟೆಲಿಜೆಂಟ್‌ನ 500+ ಪ್ರಾಜೆಕ್ಟ್ ಅನುಷ್ಠಾನ ಅನುಭವವನ್ನು ಉಲ್ಲೇಖಿಸಿ), ಮತ್ತು ಮುಖ್ಯವಾಹಿನಿಯ 3-ಅಕ್ಷ ಮತ್ತು 5-ಅಕ್ಷದ ಸರ್ವೋ ರೋಬೋಟ್ ಆರ್ಮ್ ಆಯ್ಕೆಗೆ ಅನ್ವಯಿಸುತ್ತದೆ.

1. ಅಡ್ಡ ಪ್ರಯಾಣ (X-ಅಕ್ಷ) ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ಸೂತ್ರ
ಅಡ್ಡ ಪ್ರಯಾಣ = ಗರಿಷ್ಠ ಅಚ್ಚು ಅಗಲ (W) + ಸುರಕ್ಷತಾ ಅಂತರ (S1) + ಉತ್ಪನ್ನ ನಿಯೋಜನೆ ಆಫ್‌ಸೆಟ್ (L)
ಗರಿಷ್ಠ ಅಚ್ಚು ಅಗಲ (W): ಸ್ಥಿರ ಅಚ್ಚು ತಟ್ಟೆಯಿಂದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಚಲಿಸುವ ಅಚ್ಚು ತಟ್ಟೆಗೆ ಗರಿಷ್ಠ ಪಾರ್ಶ್ವ ಆಯಾಮ (ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ನಿಯತಾಂಕ ಕೋಷ್ಟಕದಲ್ಲಿ ಕಾಣಬಹುದು);
ಸುರಕ್ಷತಾ ದೂರ (S1): ರೋಬೋಟ್ ತೋಳು ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಮತ್ತು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ದೇಹದ ನಡುವಿನ ಹಸ್ತಕ್ಷೇಪವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಕಾಯ್ದಿರಿಸಿದ ಸ್ಥಳ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 50-100 ಮಿಮೀ (ಅಚ್ಚು ಗಾತ್ರ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದ್ದರೆ, ಮೌಲ್ಯ ದೊಡ್ಡದಾಗಿರುತ್ತದೆ);
ಉತ್ಪನ್ನ ನಿಯೋಜನೆ ಆಫ್‌ಸೆಟ್ (L): ತೆಗೆದ ನಂತರ ಕನ್ವೇಯರ್ ಬೆಲ್ಟ್/ಕಂಟೇನರ್ ಮೇಲೆ ಇರಿಸಲಾದ ಉತ್ಪನ್ನದ ಪಾರ್ಶ್ವ ಅಂತರ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 100-300mm (ಉತ್ಪಾದನಾ ರೇಖೆಯ ವಿನ್ಯಾಸಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಹೊಂದಿಸಲಾಗಿದೆ).
ಉದಾಹರಣೆ: 400mm ಗರಿಷ್ಠ ಅಚ್ಚು ಅಗಲ, 80mm ಸುರಕ್ಷತಾ ಅಂತರ ಮತ್ತು 200mm ಉತ್ಪನ್ನ ನಿಯೋಜನೆ ಆಫ್‌ಸೆಟ್ ಹೊಂದಿರುವ 50-ಟನ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರ, ನಂತರ ಅಡ್ಡ ಪ್ರಯಾಣ = 400+80+200=680mm. 700mm ಅಡ್ಡ ಪ್ರಯಾಣವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಸರ್ವೋ ರೋಬೋಟ್ ತೋಳನ್ನು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗಿದೆ.

2. ಲಂಬ ಸ್ಟ್ರೋಕ್ (Z-ಅಕ್ಷ) ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ಸೂತ್ರ
ಲಂಬ ಸ್ಟ್ರೋಕ್ = ಗರಿಷ್ಠ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರ ತೆರೆಯುವ/ಮುಚ್ಚುವ ಸ್ಟ್ರೋಕ್ (H) + ಉತ್ಪನ್ನದ ಎತ್ತರ (h) + ಸುರಕ್ಷತಾ ದೂರ (S2) + ಭಾಗ ತೆಗೆಯುವ ಎತ್ತರ ಆಫ್‌ಸೆಟ್ (H1)
ಗರಿಷ್ಠ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಮೆಷಿನ್ ಓಪನಿಂಗ್/ಕ್ಲೋಸಿಂಗ್ ಸ್ಟ್ರೋಕ್ (H): ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಮೆಷಿನ್‌ನ ಚಲಿಸುವ ಪ್ಲೇಟ್‌ನ ಗರಿಷ್ಠ ಎತ್ತುವ ದೂರ (ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಮೆಷಿನ್ ತಯಾರಕರು ಒದಗಿಸಿದ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ ಟೇಬಲ್ ಅನ್ನು ಆಧರಿಸಿರಬೇಕಾದ ಕೋರ್ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್);
ಉತ್ಪನ್ನದ ಎತ್ತರ (h): ಅಚ್ಚೊತ್ತಿದ ಉತ್ಪನ್ನದ ಗರಿಷ್ಠ ಎತ್ತರ (ಗೇಟ್ ಮತ್ತು ರನ್ನರ್ ಎತ್ತರ ಸೇರಿದಂತೆ);
ಸುರಕ್ಷತಾ ದೂರ (S2): ರೋಬೋಟ್ ತೋಳು ಅಚ್ಚು ಮೇಲಿನ/ಕೆಳಗಿನ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗೆ ಡಿಕ್ಕಿ ಹೊಡೆಯುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು ಲಂಬ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಕಾಯ್ದಿರಿಸಿದ ಕ್ಲಿಯರೆನ್ಸ್, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 30-80 ಮಿಮೀ;
ಭಾಗ ತೆಗೆಯುವ ಎತ್ತರ ಆಫ್‌ಸೆಟ್ (H1): ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ತೆಗೆದ ನಂತರ ಅದು ಏರುವ ಎತ್ತರ (ಸುಲಭವಾಗಿ ಅಡ್ಡಲಾಗಿ ಚಲಿಸಲು ಅಚ್ಚು ಮೇಲಿನ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರಬೇಕು), ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 50-150 ಮಿಮೀ.
ಉದಾಹರಣೆ: 350mm ಗರಿಷ್ಠ ತೆರೆಯುವ/ಮುಚ್ಚುವ ಸ್ಟ್ರೋಕ್, 50mm ಉತ್ಪನ್ನದ ಎತ್ತರ, 50mm ಸುರಕ್ಷತಾ ದೂರ ಮತ್ತು 100mm ಭಾಗ ತೆಗೆಯುವ ಎತ್ತರದ ಆಫ್‌ಸೆಟ್ ಹೊಂದಿರುವ 100-ಟನ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರಕ್ಕೆ, ಲಂಬ ಸ್ಟ್ರೋಕ್ = 350+50+50+100=550mm. 600mm ಲಂಬ ಸ್ಟ್ರೋಕ್ ಹೊಂದಿರುವ ಸರ್ವೋ ರೋಬೋಟ್ ಆರ್ಮ್ ಅನ್ನು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗಿದೆ.

3. ಫಾರ್ವರ್ಡ್/ಬ್ಯಾಕ್‌ವರ್ಡ್ ಸ್ಟ್ರೋಕ್ (Y-ಅಕ್ಷ) ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ಸೂತ್ರ
ಫಾರ್ವರ್ಡ್/ಬ್ಯಾಕ್‌ವರ್ಡ್ ಸ್ಟ್ರೋಕ್ = ಗರಿಷ್ಠ ಅಚ್ಚು ಆಳ (D) + ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಮೆಷಿನ್ ಪ್ಲೇಟನ್ ದಪ್ಪ (T) + ಸುರಕ್ಷತಾ ಅಂತರ (S3)
ಗರಿಷ್ಠ ಅಚ್ಚು ಆಳ (D): ವಿಭಜಿಸುವ ರೇಖೆಯಿಂದ ಹಿಂಭಾಗದ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗೆ ಅಚ್ಚಿನ ಗರಿಷ್ಠ ರೇಖಾಂಶದ ಆಯಾಮ;
ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಮೆಷಿನ್ ಪ್ಲೇಟನ್ ದಪ್ಪ (ಟಿ): ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಮೆಷಿನ್‌ನ ಚಲಿಸುವ/ಸ್ಥಿರ ಪ್ಲೇಟನ್‌ನ ದಪ್ಪ (ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಮೆಷಿನ್ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ ಟೇಬಲ್‌ನಲ್ಲಿ ಕಾಣಬಹುದು);
ಸುರಕ್ಷತಾ ದೂರ (S3): ರೋಬೋಟ್ ತೋಳು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ನಳಿಕೆ ಮತ್ತು ಬ್ಯಾರೆಲ್‌ಗೆ ಅಡ್ಡಿಯಾಗದಂತೆ ತಡೆಯಲು ಮುಂದಕ್ಕೆ/ಹಿಂದಕ್ಕೆ ಕಾಯ್ದಿರಿಸಿದ ಕ್ಲಿಯರೆನ್ಸ್, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 50-100 ಮಿಮೀ.
ಉದಾಹರಣೆ: 300mm ಗರಿಷ್ಠ ಅಚ್ಚು ಆಳ, 200mm ಪ್ಲೇಟನ್ ದಪ್ಪ ಮತ್ತು 80mm ಸುರಕ್ಷತಾ ಅಂತರವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ 200-ಟನ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರಕ್ಕೆ, ಫಾರ್ವರ್ಡ್/ಬ್ಯಾಕ್‌ವರ್ಡ್ ಸ್ಟ್ರೋಕ್ = 300+200+80=580mm. 600mm ಫಾರ್ವರ್ಡ್/ಬ್ಯಾಕ್‌ವರ್ಡ್ ಸ್ಟ್ರೋಕ್ ಹೊಂದಿರುವ ಸರ್ವೋ ರೋಬೋಟ್ ಆರ್ಮ್ ಅನ್ನು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗಿದೆ.

IV. ವಿಭಿನ್ನ ಟನೇಜ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರಗಳಿಗೆ ರೋಬೋಟ್ ಆರ್ಮ್ ಸ್ಟ್ರೋಕ್ ಆಯ್ಕೆಗಾಗಿ ಉಲ್ಲೇಖ ಕೋಷ್ಟಕ.

ಗಮನಿಸಿ: ಮೇಲಿನವು ಸಾಮಾನ್ಯ ಉಲ್ಲೇಖ ಮೌಲ್ಯಗಳಾಗಿವೆ. ಅಚ್ಚು ಗಾತ್ರ, ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಾಲಿನ ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಆಯ್ಕೆ ವಿಧಾನ (ಸಿಂಗಲ್ ಆರ್ಮ್/ಡಬಲ್ ಆರ್ಮ್) ಆಧರಿಸಿ ನಿಜವಾದ ಆಯ್ಕೆಯನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಲೆಕ್ಕಾಚಾರಗಳಿಗಾಗಿ ವೃತ್ತಿಪರ ತಾಂತ್ರಿಕ ತಂಡವನ್ನು ಸಂಪರ್ಕಿಸಲು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗಿದೆ.

V. ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ಲೆಕ್ಕಾಚಾರಕ್ಕೆ ಮೂರು ಪ್ರಮುಖ ಹಂತಗಳು (ಖರೀದಿದಾರರ ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ)

ಕೋರ್ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಸಂಗ್ರಹಿಸಿ: ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರ ತಯಾರಕರಿಂದ "ಟನ್‌ಗಳ ಗಾತ್ರ, ಗರಿಷ್ಠ ಅಚ್ಚು ತೆರೆಯುವಿಕೆ/ಮುಚ್ಚುವ ಸ್ಟ್ರೋಕ್ ಮತ್ತು ಪ್ಲೇಟನ್ ದಪ್ಪ" ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ತಯಾರಕರಿಂದ "ಗರಿಷ್ಠ ಅಚ್ಚು ಅಗಲ/ಆಳ/ಎತ್ತರ" ಪಡೆಯಿರಿ. ಉತ್ಪನ್ನ ಆಯಾಮಗಳು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಾಲಿನ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು (ಉತ್ಪನ್ನ ನಿಯೋಜನೆ ಸ್ಥಾನ) ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿ ವ್ಯಾಖ್ಯಾನಿಸಿ;
ಸೂತ್ರಗಳನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಲೆಕ್ಕಾಚಾರ ಮಾಡಿ: ಮೇಲಿನ ಅಡ್ಡ, ಲಂಬ ಮತ್ತು ಮುಂಭಾಗದಿಂದ ಹಿಂಭಾಗದ ಸ್ಟ್ರೋಕ್ ಸೂತ್ರಗಳ ಪ್ರಕಾರ ಪ್ರತಿ ಐಟಂ ಅನ್ನು ಲೆಕ್ಕಾಚಾರ ಮಾಡಿ. ಸುರಕ್ಷತಾ ಅಂತರವನ್ನು ನಿಜವಾದ ಕಾರ್ಯಾಗಾರದ ಪರಿಸರಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಸರಿಹೊಂದಿಸಬೇಕಾಗಿದೆ (ಉದಾ, ಕಾರ್ಯಾಗಾರದ ಸ್ಥಳವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದ್ದರೆ, ಆದರೆ 30mm ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ಅದನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು);
ಮೀಸಲು ಪುನರುಕ್ತಿ: ಅಚ್ಚು ಬದಲಾವಣೆಗಳು ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನ ಪುನರಾವರ್ತನೆಗಳಂತಹ ಸನ್ನಿವೇಶಗಳನ್ನು ನಿಭಾಯಿಸಲು ಲೆಕ್ಕಾಚಾರದ ಫಲಿತಾಂಶಗಳಿಗೆ 5%-10% ಪುನರುಕ್ತಿಯನ್ನು ಸೇರಿಸಿ (ಉದಾ, ಲೆಕ್ಕಹಾಕಿದ ಸಮತಲ ಸ್ಟ್ರೋಕ್ 680mm ಆಗಿದ್ದರೆ, 700-750mm ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದು ಹೆಚ್ಚು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹವಾಗಿರುತ್ತದೆ).

VI. ಸಾಮಾನ್ಯ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ತಪ್ಪುಗಳು ಮತ್ತು ತಪ್ಪಿಸುವ ವಿಧಾನಗಳು

ತಪ್ಪು 1: ಅಚ್ಚಿನ ಗಾತ್ರವನ್ನು ನಿರ್ಲಕ್ಷಿಸಿ, ಟನ್‌ನ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಮಾತ್ರ ಪರಿಗಣಿಸಿ.
ಒಂದೇ ಟನ್‌ನ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರಗಳನ್ನು ವಿಭಿನ್ನ ಗಾತ್ರದ ಅಚ್ಚುಗಳೊಂದಿಗೆ ಹೊಂದಿಸಬಹುದು (ಉದಾ. 100-ಟನ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರವನ್ನು 300mm ಅಥವಾ 500mm ಅಗಲದ ಅಚ್ಚುಗಳೊಂದಿಗೆ ಹೊಂದಿಸಬಹುದು). ಟನ್ನೇಜ್ ಆಧರಿಸಿ ನೇರವಾಗಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದರಿಂದ ಸಾಕಷ್ಟು ಸ್ಟ್ರೋಕ್‌ಗೆ ಸುಲಭವಾಗಿ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.
ತಪ್ಪಿಸುವಿಕೆ: ನಿಜವಾದ ಅಚ್ಚು ಗಾತ್ರವನ್ನು ಕೋರ್ ನಿಯತಾಂಕವಾಗಿ ಬಳಸಿ ಮತ್ತು ಟನ್ ಅನ್ನು ಸಹಾಯಕ ಉಲ್ಲೇಖವಾಗಿ ಮಾತ್ರ ಬಳಸಿ.

ತಪ್ಪು 2: ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ ಸುರಕ್ಷತಾ ಅಂತರವನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುವುದು
ಕಾರ್ಯಾಗಾರದ ಧೂಳು ಮತ್ತು ಸಲಕರಣೆಗಳ ಕಂಪನದಂತಹ ಅಂಶಗಳನ್ನು ನಿರ್ಲಕ್ಷಿಸಿ, ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಉಳಿಸಲು ಕನಿಷ್ಠ ಸ್ಟ್ರೋಕ್ ಅನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದರಿಂದ ಸುಲಭವಾಗಿ ಘರ್ಷಣೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.
ತಪ್ಪಿಸುವಿಕೆ: ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಸನ್ನಿವೇಶಗಳಿಗೆ 50-100mm ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ಉತ್ಪಾದನೆ ಅಥವಾ ಸಂಕೀರ್ಣ ಅಚ್ಚುಗಳಿಗೆ 100-150mm ಮೀಸಲಿಡಿ.

ತಪ್ಪು 3: ಹೊಡೆತ ದೊಡ್ಡದಿದ್ದಷ್ಟೂ ಒಳ್ಳೆಯದು.
ಅತಿಯಾದ ಹೊಡೆತವು ರೋಬೋಟ್ ತೋಳಿನ ಚಲನೆಯ ಸಮಯವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ (ಪ್ರತಿ ಹೆಚ್ಚುವರಿ 500 ಮಿಮೀ ಹೊಡೆತವು ಏಕ ಆಯ್ಕೆ ಸಮಯವನ್ನು 0.3-0.5 ಸೆಕೆಂಡುಗಳಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ), ಉತ್ಪಾದನಾ ಚಕ್ರವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.
ತಪ್ಪಿಸುವಿಕೆ: ಸೂತ್ರದ ಪ್ರಕಾರ ನಿಖರವಾಗಿ ಲೆಕ್ಕಾಚಾರ ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಪುನರುಕ್ತಿಯನ್ನು ಮಾತ್ರ ಕಾಯ್ದಿರಿಸಿ. ತಪ್ಪು ಕಲ್ಪನೆ 4: ಸರ್ವೋ ರೋಬೋಟ್ ನಿಖರತೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ನಿರ್ಲಕ್ಷಿಸುವುದು.
ಸ್ಟ್ರೋಕ್ ಉದ್ದವನ್ನು ಹೊಂದಿಸುವಾಗ, ಆರಿಸುವಿಕೆಯ ಸ್ಥಿರತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ರೋಬೋಟ್‌ನ ಪುನರಾವರ್ತನೀಯತೆಯನ್ನು (± 0.1mm ಒಳಗೆ ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗಿದೆ) ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯ.
ತಪ್ಪಿಸುವಿಕೆ: ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಆಯ್ಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ISO9001 ಮತ್ತು CE ಪ್ರಮಾಣೀಕರಣಗಳನ್ನು (ZHIYI ಸರಣಿ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಂತಹವು) ಹೊಂದಿರುವ ಸರ್ವೋ ರೋಬೋಟ್‌ಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲು ಆದ್ಯತೆ ನೀಡಿ.

VII. ಸರ್ವೋ ರೋಬೋಟ್ ಆಯ್ಕೆಗೆ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಪರಿಗಣನೆಗಳು

ಲೋಡ್ ಮತ್ತು ಸ್ಟ್ರೋಕ್ ಸಮನ್ವಯ: ಸ್ಟ್ರೋಕ್ ದೊಡ್ಡದಾದಷ್ಟೂ, ಚಲನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅಲುಗಾಡುವಿಕೆಯನ್ನು ತಡೆಯಲು ರೋಬೋಟ್‌ಗೆ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಲೋಡ್ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ (ಉದಾ. 2000mm ಅಡ್ಡ ಸ್ಟ್ರೋಕ್‌ಗೆ ≥10kg ಲೋಡ್ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ಅಗತ್ಯವಿದೆ);
ಬಹು-ಅಕ್ಷ ಸಮನ್ವಯ ಅಗತ್ಯತೆಗಳು: ಸಂಕೀರ್ಣ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಸನ್ನಿವೇಶಗಳಿಗೆ (ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಮಲ್ಟಿ-ಸ್ಟೇಷನ್ ಪಿಕ್ಕಿಂಗ್‌ನಂತಹವು) 5-ಅಕ್ಷದ ಡ್ಯುಯಲ್-ಆರ್ಮ್ ಸರ್ವೋ ರೋಬೋಟ್ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ. ಸ್ಟ್ರೋಕ್ ಅನ್ನು ಹೊಂದಿಸುವಾಗ ಎರಡು ತೋಳುಗಳ ನಡುವಿನ ಹಸ್ತಕ್ಷೇಪವನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕು;
ಕಸ್ಟಮೈಸ್ ಮಾಡಿದ ಪರಿಹಾರಗಳು: ವಿಶೇಷ ಅಚ್ಚುಗಳಿಗೆ (ಕೋರ್-ಪುಲ್ಲಿಂಗ್ ಅಚ್ಚುಗಳು, ಎರಡು-ಬಣ್ಣದ ಅಚ್ಚುಗಳು) ಅಥವಾ ಪ್ರಮಾಣಿತವಲ್ಲದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಮಾರ್ಗಗಳಿಗೆ, ಕಸ್ಟಮೈಸ್ ಮಾಡಿದ ಸ್ಟ್ರೋಕ್ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಒದಗಿಸಲು ವೃತ್ತಿಪರ ತಂಡದ ಅಗತ್ಯವಿದೆ (ZHIYI ಆನ್-ಸೈಟ್ ಸಮೀಕ್ಷೆ ಮತ್ತು ಪರಿಹಾರ ವಿನ್ಯಾಸ ಸೇವೆಗಳನ್ನು ಒದಗಿಸಬಹುದು);
ಮಾರಾಟದ ನಂತರದ ಮತ್ತು ತಾಂತ್ರಿಕ ಬೆಂಬಲ: ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿಂದಾಗಿ ಉತ್ಪಾದನಾ ಮಾರ್ಗದ ಸ್ಥಗಿತವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು 24-ಗಂಟೆಗಳ ತಾಂತ್ರಿಕ ಬೆಂಬಲವನ್ನು ಒದಗಿಸುವ ತಯಾರಕರನ್ನು ಆರಿಸಿ.

ತೀರ್ಮಾನ: ಯಾಂತ್ರೀಕೃತಗೊಂಡ ನವೀಕರಣಗಳಿಗೆ ವೈಜ್ಞಾನಿಕ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯು ಪ್ರಮುಖ ಪೂರ್ವಾಪೇಕ್ಷಿತವಾಗಿದೆ.

ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಟನ್ ಮತ್ತು ರೋಬೋಟ್ ಸ್ಟ್ರೋಕ್‌ನ ನಿಖರವಾದ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯು "ದಕ್ಷ, ಸ್ಥಿರ ಮತ್ತು ಸುರಕ್ಷಿತ" ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಅಡಿಪಾಯವಾಗಿದೆ. ಮೇಲಿನ ಸೂತ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಆಯ್ಕೆ ಮಾರ್ಗಸೂಚಿಗಳನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು, ಖರೀದಿದಾರರು ಆರಂಭದಲ್ಲಿ ಆಯ್ಕೆ ಲೆಕ್ಕಾಚಾರಗಳನ್ನು ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸಬಹುದು, ಆದರೆ ಸಂಕೀರ್ಣ ಸನ್ನಿವೇಶಗಳಿಗೆ (ಮಲ್ಟಿ-ಮೋಲ್ಡ್ ಸ್ವಿಚಿಂಗ್, ಹೆಚ್ಚಿನ-ನಿಖರ ಉತ್ಪಾದನೆಯಂತಹ) ವೃತ್ತಿಪರ ತಾಂತ್ರಿಕ ತಂಡವನ್ನು ಸಂಪರ್ಕಿಸಲು ಸೂಚಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.