ಐದು-ಆಕ್ಸಿಸ್ ಸರ್ವೋ ರೋಬೋಟ್‌ಗಳ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಹೇಗೆ ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು?

ಐದು-ಆಕ್ಸಿಸ್ ಸರ್ವೋ ರೋಬೋಟ್‌ಗಳ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಹೇಗೆ? ಕೋರ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದಿಂದ ಅನುಷ್ಠಾನದವರೆಗೆ

ನಿಖರ ಉತ್ಪಾದನೆ, ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ಜೋಡಣೆ, ವೈದ್ಯಕೀಯ ಸಾಧನ ಸಂಸ್ಕರಣೆ ಮತ್ತು ಇತರ ಕ್ಷೇತ್ರಗಳಲ್ಲಿ, ಐದು-ಅಕ್ಷದ ಸರ್ವೋ ರೋಬೋಟ್‌ಗಳ ನಿಖರತೆಯು ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ. ಮೂರು-ಆಕ್ಸಿಸ್ ರೋಬೋಟ್‌ಗಳು,ಐದು-ಅಕ್ಷ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು, ಎರಡು ಹೆಚ್ಚುವರಿ ರೋಟರಿ ಅಕ್ಷಗಳೊಂದಿಗೆ (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ A, C, ಅಥವಾ B ಅಕ್ಷಗಳು), ಹೆಚ್ಚು ಸಂಕೀರ್ಣವಾದ ಪ್ರಾದೇಶಿಕ ಚಲನೆಯನ್ನು ಸಾಧಿಸಬಹುದು, ಆದರೆ ಇದು ನಿಖರ ನಿಯಂತ್ರಣದ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಬೇಡಿಕೆಗಳನ್ನು ಇರಿಸುತ್ತದೆ - 0.01mm ದೋಷವು ಸಹ ಭಾಗಶಃ ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪ್ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಮಾರ್ಗದ ಸ್ಥಗಿತಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಈ ಲೇಖನವು ಐದು-ಅಕ್ಷದ ಸರ್ವೋ ರೋಬೋಟ್‌ಗಳ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಐದು ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶಗಳಿಂದ ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವ ಪ್ರಮುಖ ವಿಧಾನಗಳನ್ನು ವಿಶ್ಲೇಷಿಸುತ್ತದೆ: ಯಾಂತ್ರಿಕ ವಿನ್ಯಾಸ, ಸರ್ವೋ ವ್ಯವಸ್ಥೆ, ನಿಯಂತ್ರಣ ಅಲ್ಗಾರಿದಮ್, ಸ್ಥಾಪನೆ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಾರಂಭ, ಮತ್ತು ದಿನನಿತ್ಯದ ನಿರ್ವಹಣೆ, ಎಂಟರ್‌ಪ್ರೈಸ್ ಆಯ್ಕೆ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗೆ ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿಯನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ.

ಮೊದಲನೆಯದು. ಯಾಂತ್ರಿಕ ರಚನೆ: ನಿಖರತೆಯ "ಭೌತಿಕ ಅಡಿಪಾಯ": ವಿನ್ಯಾಸ ಮೂಲದಿಂದ ದೋಷ ನಿಯಂತ್ರಣ.

ಐದು-ಅಕ್ಷಗಳ ಸರ್ವೋ ರೋಬೋಟ್‌ನ ನಿಖರತೆಯು ಪ್ರಾಥಮಿಕವಾಗಿ ಅದರ ಯಾಂತ್ರಿಕ ರಚನೆಯ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ಅದರ ಘಟಕಗಳ ಯಾವುದೇ ವಿರೂಪ, ಆಟ ಅಥವಾ ಸವೆತವು ನೇರವಾಗಿ ಚಲನೆಯ ದೋಷಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಕೆಳಗಿನ ಮೂರು ಪ್ರಮುಖ ಘಟಕಗಳ ಮೇಲೆ ಗಮನಹರಿಸಿ:

1. ಕೋರ್ ಟ್ರಾನ್ಸ್ಮಿಷನ್ ಘಟಕಗಳು: ಸರಿಯಾದ ಪ್ರಕಾರ ಮತ್ತು ನಿಯಂತ್ರಣ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಆರಿಸುವುದು
ವಿದ್ಯುತ್ ಪ್ರಸರಣ ಮತ್ತು ನಿಖರತೆಯ ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಎರಡಕ್ಕೂ ಪ್ರಸರಣ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಪ್ರಮುಖವಾಗಿದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯ ಪ್ರಸರಣ ವಿಧಾನಗಳಲ್ಲಿ ಬಾಲ್ ಸ್ಕ್ರೂಗಳು, ಹಾರ್ಮೋನಿಕ್ ರಿಡ್ಯೂಸರ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಪ್ಲಾನೆಟರಿ ರಿಡ್ಯೂಸರ್‌ಗಳು ಸೇರಿವೆ. ಲೋಡ್ ಮತ್ತು ನಿಖರತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ಇವುಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಸಬೇಕು:

ಬಾಲ್ ಸ್ಕ್ರೂಗಳು: ಇವು ರೇಖೀಯ ಅಕ್ಷಗಳ ಚಲನೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗಿವೆ (ಉದಾಹರಣೆಗೆ X/Y/Z ಅಕ್ಷಗಳು). ಅವುಗಳ ನಿಖರತೆಯು ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ದೋಷದ ಮೇಲೆ ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. C3 ನಿಖರತೆ ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನದನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲು ನಾವು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡುತ್ತೇವೆ (ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ದೋಷ ≤ 0.008mm/300mm). ಸ್ಕ್ರೂ ಮತ್ತು ನಟ್ ನಡುವಿನ ಹಿಂಬಡಿತವನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಪೂರ್ವ ಲೋಡ್ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನವನ್ನು (ಡಬಲ್-ನಟ್ ಪೂರ್ವ ಲೋಡ್‌ನಂತಹ) ಬಳಸಬೇಕು. ದೀರ್ಘಾವಧಿಯ ಬಳಕೆಯ ನಂತರ ಉಡುಗೆ ಮತ್ತು ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ಮಿಶ್ರಲೋಹ ಉಕ್ಕನ್ನು (SUJ2 ನಂತಹ) ಆದ್ಯತೆ ನೀಡಬೇಕು ಮತ್ತು ಗಟ್ಟಿಗೊಳಿಸಬೇಕು (ಮೇಲ್ಮೈ ಗಡಸುತನ ≥ HRC58).

ಹಾರ್ಮೋನಿಕ್ ರಿಡ್ಯೂಸರ್‌ಗಳು: ತಿರುಗುವ ಅಕ್ಷಗಳಿಗೆ (A/C ಅಕ್ಷಗಳಂತಹವು) ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅವು ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಸರಣ ಅನುಪಾತ ಮತ್ತು ಸಾಂದ್ರ ಗಾತ್ರದಂತಹ ಪ್ರಯೋಜನಗಳನ್ನು ನೀಡುತ್ತವೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಫ್ಲೆಕ್ಸ್‌ಸ್ಪ್ಲೈನ್‌ನ ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ ವಿರೂಪತೆಯು ರಿಟರ್ನ್ ದೋಷಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ≤1 ಆರ್ಕ್ ನಿಮಿಷದ ರಿಟರ್ನ್ ದೋಷದೊಂದಿಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ-ನಿಖರ ಮಾದರಿಯನ್ನು ಆರಿಸಿ. ಅಲ್ಲದೆ, ಫ್ಲೆಕ್ಸ್‌ಸ್ಪ್ಲೈನ್‌ಗೆ ಆಯಾಸ ಹಾನಿಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಇನ್‌ಪುಟ್ ವೇಗವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ (ರೇಟ್ ಮಾಡಲಾದ ವೇಗದ 80% ಮೀರುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಿ). ಕೆಲವು ಉನ್ನತ-ಮಟ್ಟದ ಉಪಕರಣಗಳು ನೈಜ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ ವಿರೂಪ ದೋಷಗಳನ್ನು ಸರಿದೂಗಿಸಲು ಹಾರ್ಮೋನಿಕ್ ರಿಡ್ಯೂಸರ್ ಮತ್ತು ಸಂಪೂರ್ಣ ಎನ್‌ಕೋಡರ್‌ನ ಸಂಯೋಜನೆಯನ್ನು ಬಳಸುತ್ತವೆ.

ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿಗಳು: ಇವು ರೋಬೋಟ್‌ನ ಚಲನೆಯನ್ನು ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿಸುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಸರಣ ಘಟಕಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಮಾನಾಂತರತೆಯನ್ನು ಕಾಯ್ದುಕೊಳ್ಳಬೇಕು. ರೇಖೀಯ ರೋಲರ್ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿಗಳನ್ನು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ (ಅವು ಬಾಲ್ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿಗಳಿಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ಲೋಡ್ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ ಮತ್ತು ಬಿಗಿತವನ್ನು ನೀಡುತ್ತವೆ). ಅನುಸ್ಥಾಪನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ರೈಲು ಟಿಲ್ಟ್‌ನಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ "ಕ್ರೀಪ್" ಅಥವಾ ತಪ್ಪು ಜೋಡಣೆಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಲೇಸರ್ ಇಂಟರ್ಫೆರೋಮೀಟರ್ (≤0.005mm/m ದೋಷಕ್ಕೆ) ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ರೈಲು ಸಮಾನಾಂತರತೆಯನ್ನು ಮಾಪನಾಂಕ ಮಾಡಿ.

2. ಚೌಕಟ್ಟು: ಬಿಗಿತ ಮತ್ತು ಹಗುರತೆಯ ನಡುವಿನ ಸಮತೋಲನ

ಚೌಕಟ್ಟಿನ ಬಿಗಿತದ ಕೊರತೆಯು ಚಲನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ "ಕಂಪನ ವಿರೂಪ"ಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದಲ್ಲಿ ಅಥವಾ ಭಾರವಾದ ಹೊರೆಗಳಲ್ಲಿ, ದೋಷಗಳು ಹೆಚ್ಚಾಗುವ ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ. ವಿನ್ಯಾಸ ಪರಿಗಣನೆಗಳು:

ವಸ್ತು ಆಯ್ಕೆ: ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳನ್ನು (6061-T6 ನಂತಹ) ಸಣ್ಣ ಮತ್ತು ಮಧ್ಯಮ-ಲೋಡ್ ಮ್ಯಾನಿಪ್ಯುಲೇಟರ್‌ಗಳಿಗೆ ಬಳಸಬಹುದು, ಹಗುರತೆ ಮತ್ತು ಬಿಗಿತವನ್ನು ಸಮತೋಲನಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ. ಭಾರವಾದ-ಲೋಡ್ ಅನ್ವಯಿಕೆಗಳಿಗೆ (ಲೋಡ್‌ಗಳು > 50kg), ಎರಕಹೊಯ್ದ ಕಬ್ಬಿಣ (HT300 ನಂತಹ) ಅಥವಾ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಿದ ಉಕ್ಕಿನ ರಚನೆಗಳನ್ನು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡಗಳನ್ನು ತೊಡೆದುಹಾಕಲು ಮತ್ತು ದೀರ್ಘಾವಧಿಯ ಬಳಕೆಯ ನಂತರ ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ವಯಸ್ಸಾದ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು.

ರಚನಾತ್ಮಕ ಆಪ್ಟಿಮೈಸೇಶನ್: ಚೌಕಟ್ಟಿನ ತಿರುಚುವ ಬಿಗಿತವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು "ತ್ರಿಕೋನ ಬೆಂಬಲ" ಅಥವಾ "ಬಾಕ್ಸ್-ಟೈಪ್" ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ. ಸ್ಥಳೀಯ ಒತ್ತಡದ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಪ್ರಮುಖ ಲೋಡ್-ಬೇರಿಂಗ್ ಪ್ರದೇಶಗಳಿಗೆ (ತಿರುಗುವ ಅಕ್ಷದ ಸಂಪರ್ಕಗಳಂತಹವು) ಬಲವರ್ಧನೆಯ ಪಕ್ಕೆಲುಬುಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸಿ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಆಟೋಮೋಟಿವ್ ಭಾಗಗಳ ತಯಾರಕರಿಂದ ಐದು-ಅಕ್ಷದ ಮ್ಯಾನಿಪ್ಯುಲೇಟರ್ ಚೌಕಟ್ಟಿನ ತಿರುಚುವ ಬಿಗಿತವನ್ನು 150 N·m/° ನಿಂದ 280 N·m/° ಗೆ ಹೆಚ್ಚಿಸುವ ಮೂಲಕ ಡೈನಾಮಿಕ್ ಚಲನೆಯ ದೋಷವನ್ನು 40% ರಷ್ಟು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿದೆ.

3. ಎಂಡ್ ಎಫೆಕ್ಟರ್: ಲೋಡ್‌ಗೆ ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳಿ ಮತ್ತು "ಎಂಡ್ ಡ್ರೂಪ್" ಅನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ

ಎಂಡ್ ಎಫೆಕ್ಟರ್‌ನ ತೂಕ ಮತ್ತು ಆರೋಹಣ ನಿಖರತೆ (ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಗ್ರಿಪ್ಪರ್ ಅಥವಾ ಸಕ್ಷನ್ ಕಪ್) ಮ್ಯಾನಿಪ್ಯುಲೇಟರ್‌ನ "ಎಂಡ್ ಪೊಸಿಷನಿಂಗ್ ನಿಖರತೆಯ" ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. "ಲೋಡ್ ಮ್ಯಾಚಿಂಗ್" ತತ್ವವನ್ನು ಪಾಲಿಸಬೇಕು:

ಅಂತಿಮ ಹೊರೆ ರೋಬೋಟ್‌ನ ರೇಟ್ ಮಾಡಲಾದ ಹೊರೆಯ 80% ಮೀರಬಾರದು (ಓವರ್‌ಲೋಡ್‌ನಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಶಾಫ್ಟ್ ವಿರೂಪವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು);

ಆಕ್ಟಿವೇಟರ್ ಮತ್ತು ರೋಬೋಟ್ ಫ್ಲೇಂಜ್ ನಡುವಿನ ಸಂಪರ್ಕವನ್ನು ಡೋವೆಲ್ ಪಿನ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ಬೋಲ್ಟ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ ಸುರಕ್ಷಿತಗೊಳಿಸಬೇಕು. ಸಂಪರ್ಕದ ವಿಕೇಂದ್ರೀಯತೆಯಿಂದಾಗಿ ಅಂತ್ಯದ ತಪ್ಪು ಜೋಡಣೆಯನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಫ್ಲೇಂಜ್ ಮೇಲ್ಮೈ ಚಪ್ಪಟೆತನ ದೋಷವು ≤ 0.003mm ಆಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಏಕಾಕ್ಷತೆಯ ದೋಷವು ≤ 0.005mm ಆಗಿರಬೇಕು.

ಎರಡನೆಯದು. ಸರ್ವೋ ವ್ಯವಸ್ಥೆ: ನಿಖರತೆಯ "ಪವರ್ ಕೋರ್", ನಿಯಂತ್ರಣ ಮಟ್ಟದಲ್ಲಿ ವಿಚಲನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಐದು-ಅಕ್ಷದ ಸರ್ವೋ ರೋಬೋಟ್‌ನ ಚಲನೆಯ ನಿಖರತೆಯು ಮೂಲಭೂತವಾಗಿ "ಸರ್ವೋ ಸಿಸ್ಟಮ್‌ನ ಆಜ್ಞೆಗಳನ್ನು ಅನುಸರಿಸುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ" - ಆಜ್ಞೆಯನ್ನು ಕಳುಹಿಸಿದ ನಂತರ, ಸರ್ವೋ ಮೋಟಾರ್, ಡ್ರೈವರ್ ಮತ್ತು ಎನ್‌ಕೋಡರ್ ದೋಷಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಒಟ್ಟಾಗಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡಬೇಕು. ಕೆಳಗಿನ ಮೂರು ಅಂಶಗಳಿಗೆ ಪ್ರಮುಖ ಆಪ್ಟಿಮೈಸೇಶನ್ ಅಗತ್ಯವಿದೆ:

1. ಸರ್ವೋ ಮೋಟಾರ್: ಸರಿಯಾದ ಪ್ರಕಾರವನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡಿ + ರೆಸಲ್ಯೂಶನ್ ಅನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ

ಸರ್ವೋ ಮೋಟಾರ್ "ವಿದ್ಯುತ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಮೂಲ"ವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಅದರ ನಿಖರತೆಯು ಚಲನೆಯ ಮೃದುತ್ವ ಮತ್ತು ಸ್ಥಾನೀಕರಣದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ.

ಪ್ರಕಾರದ ಆಯ್ಕೆ: ಶಾಶ್ವತ ಮ್ಯಾಗ್ನೆಟ್ ಸಿಂಕ್ರೊನಸ್ ಸರ್ವೋ ಮೋಟಾರ್‌ಗಳಿಗೆ ಆದ್ಯತೆ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ (ಅವು ಅಸಮಕಾಲಿಕ ಮೋಟಾರ್‌ಗಳಿಗಿಂತ 30% ವೇಗದ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯೆ ವೇಗ ಮತ್ತು 20% ಕಡಿಮೆ ಟಾರ್ಕ್ ತರಂಗವನ್ನು ನೀಡುತ್ತವೆ). ಇದು ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಸ್ಟಾರ್ಟ್-ಸ್ಟಾಪ್ ಸನ್ನಿವೇಶಗಳಲ್ಲಿ (ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ಕಾಂಪೊನೆಂಟ್ ಪಿಕಪ್‌ನಂತಹ) ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಅವು ಸಾಕಷ್ಟು ಟಾರ್ಕ್‌ನಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ "ಕಳೆದುಹೋದ ಹಂತಗಳು" ದೋಷಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು.

ಎನ್ಕೋಡರ್ ರೆಸಲ್ಯೂಶನ್: ಎನ್ಕೋಡರ್ "ಸ್ಥಾನ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯೆ ಅಂಶ". ರೆಸಲ್ಯೂಶನ್ ಹೆಚ್ಚಾದಷ್ಟೂ, ಸ್ಥಾನ ಪತ್ತೆ ಹೆಚ್ಚು ನಿಖರವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ರೇಖೀಯ ಅಕ್ಷಗಳಿಗೆ 23-ಬಿಟ್ ಸಂಪೂರ್ಣ ಎನ್ಕೋಡರ್ (ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ನಿಖರತೆ ≤ 0.001mm) ಮತ್ತು ರೋಟರಿ ಅಕ್ಷಗಳಿಗೆ 17-ಬಿಟ್ ಸಂಪೂರ್ಣ ಎನ್ಕೋಡರ್ (ಕೋನೀಯ ನಿಖರತೆ ≤ 0.005°) ಬಳಸಲು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗಿದೆ. ಹೆಚ್ಚುತ್ತಿರುವ ಎನ್ಕೋಡರ್ಗಳಿಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ, ಸಂಪೂರ್ಣ ಎನ್ಕೋಡರ್ಗಳಿಗೆ "ಹೋಮ್ ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯ" ಅಗತ್ಯವಿಲ್ಲ, ಇದು ವಿದ್ಯುತ್ ವೈಫಲ್ಯಗಳು ಮತ್ತು ಮರುಪ್ರಾರಂಭಗಳ ನಂತರ ಸ್ಥಾನ ವಿಚಲನಗಳನ್ನು ತಡೆಯಬಹುದು.

2. ಚಾಲಕ: ಕೆಳಗಿನ ದೋಷಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ನಿಯಂತ್ರಣ ಅಲ್ಗಾರಿದಮ್ ಅನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸಿ

ಸರ್ವೋ ಡ್ರೈವರ್ "ಮೋಟಾರ್ ನಿಯಂತ್ರಣ ಕೇಂದ್ರ"ವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಅದರ ಅಲ್ಗಾರಿದಮ್‌ನ ಗುಣಮಟ್ಟವು ಅದರ ದೋಷ ಪರಿಹಾರ ಸಾಮರ್ಥ್ಯಗಳ ಮೇಲೆ ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಕೆಳಗಿನ ಪ್ರಮುಖ ಕಾರ್ಯಗಳನ್ನು ಸಕ್ರಿಯಗೊಳಿಸಬೇಕು:
PID ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ ಸ್ವಯಂ-ಶ್ರುತಿ: ಚಾಲಕವು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತವಾಗಿ ಮೋಟಾರ್ ಲೋಡ್ ಮತ್ತು ಜಡತ್ವವನ್ನು ಗುರುತಿಸುತ್ತದೆ, ಓವರ್‌ಶೂಟ್ ಅನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಅನುಪಾತದ (P), ಅವಿಭಾಜ್ಯ (I), ಮತ್ತು ಡಿಫರೆನ್ಷಿಯಲ್ (D) ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸುತ್ತದೆ (ಉದಾ, ಸ್ಥಾನೀಕರಣದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಆಂದೋಲನ). ಉದಾಹರಣೆಗೆ, 3C ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿನ ಗ್ರಾಹಕರು ಚಾಲಕ ಸ್ವಯಂ-ಶ್ರುತಿ ಮೂಲಕ ದೋಷದ ನಂತರ X-ಅಕ್ಷವನ್ನು 0.02mm ನಿಂದ 0.008mm ಗೆ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿದರು.
ಫೀಡ್‌ಫಾರ್ವರ್ಡ್ ನಿಯಂತ್ರಣ: ಇದು ಮೋಟಾರ್ ಲೋಡ್ ಬದಲಾವಣೆಗಳನ್ನು (ಉದಾ. ವೇಗವರ್ಧನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಜಡತ್ವ ಬಲ) ಮುಂಚಿತವಾಗಿ ಊಹಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಲೋಡ್ ಏರಿಳಿತಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ವೇಗ ವಿಚಲನಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಟಾರ್ಕ್ ಪರಿಹಾರವನ್ನು ಪೂರ್ವಭಾವಿಯಾಗಿ ಔಟ್‌ಪುಟ್ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಐದು-ಅಕ್ಷದ ಸಂಪರ್ಕ ಸನ್ನಿವೇಶಗಳಿಗೆ (ಉದಾ. ಮೇಲ್ಮೈ ಯಂತ್ರ), ಫೀಡ್‌ಫಾರ್ವರ್ಡ್ ನಿಯಂತ್ರಣವು ಬಾಹ್ಯರೇಖೆ ದೋಷವನ್ನು 30% ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.
ಅನುರಣನ ನಿಗ್ರಹ: ಯಾಂತ್ರಿಕ ಅನುರಣನವನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು ರೋಬೋಟ್ ಎಂಓವ್ಮೆಂಟ್ (ಉದಾ. ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಚಲನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಫ್ರೇಮ್ ಕಂಪನ), ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಆವರ್ತನಗಳಲ್ಲಿ ಕಂಪನಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಚಾಲಕ "ನಾಚ್ ಫಿಲ್ಟರಿಂಗ್" ಅನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ, ಅನುರಣನದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ನಿಖರತೆಯ ಆಫ್‌ಸೆಟ್‌ಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

3. ಐದು-ಅಕ್ಷಗಳ ಸಂಯೋಜಿತ ನಿಯಂತ್ರಣ: "ಅಂತರ್-ಅಕ್ಷಗಳ ಜೋಡಣೆ ದೋಷ"ವನ್ನು ಪರಿಹರಿಸುವುದು.

ಐದು-ಅಕ್ಷದ ಮ್ಯಾನಿಪ್ಯುಲೇಟರ್‌ಗಳೊಂದಿಗಿನ ದೊಡ್ಡ ಸವಾಲು ಬಹು-ಅಕ್ಷದ ಚಲನೆಯ ಸಮನ್ವಯವಾಗಿದೆ. ಎಲ್ಲಾ ಐದು ಅಕ್ಷಗಳು ಏಕಕಾಲದಲ್ಲಿ ಚಲಿಸಿದಾಗ, ಪ್ರತಿ ಅಕ್ಷದ ವೇಗ ಮತ್ತು ವೇಗವರ್ಧನೆಯನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ಹೊಂದಿಸಬೇಕು, ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ "ಸರ್ಕ್ಯೂಟೌರ್ ದೋಷಗಳು" (ವಕ್ರ ಮೇಲ್ಮೈಗಳನ್ನು ಯಂತ್ರ ಮಾಡುವಾಗ ಆಕಾರ ವಿಚಲನಗಳಂತಹವು) ಸಂಭವಿಸುತ್ತವೆ. ಇದಕ್ಕೆ ಈ ಕೆಳಗಿನ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನಗಳ ಮೂಲಕ ಅತ್ಯುತ್ತಮೀಕರಣದ ಅಗತ್ಯವಿದೆ:

ಚಲನಶಾಸ್ತ್ರದ ಮುಂದಕ್ಕೆ ಮತ್ತು ವಿಲೋಮ ಅಲ್ಗಾರಿದಮ್‌ಗಳು: ಅಲ್ಗಾರಿದಮಿಕ್ ಅಂದಾಜುಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ದೋಷಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಪ್ರತಿ ಅಕ್ಷದ ಚಲನೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು (ರೋಟರಿ ಅಕ್ಷಗಳಿಗೆ ಕೋನ ಪರಿಹಾರದಂತಹವು) ನಿಖರವಾಗಿ ಲೆಕ್ಕಾಚಾರ ಮಾಡಲು ಹೆಚ್ಚಿನ-ನಿಖರತೆಯ ಐದು-ಅಕ್ಷದ ಚಲನಶಾಸ್ತ್ರದ ಮಾದರಿಯನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಳ್ಳಿ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, "ತೊಟ್ಟಿಲು-ಶೈಲಿಯ" ಐದು-ಅಕ್ಷ ಸಂರಚನೆಗಾಗಿ (A + C ಅಕ್ಷಗಳು), ಅಲ್ಗಾರಿದಮ್ ರೋಟರಿ ಮತ್ತು ರೇಖೀಯ ಅಕ್ಷಗಳ ಕೇಂದ್ರಗಳ ನಡುವಿನ ಆಫ್‌ಸೆಟ್‌ಗೆ ಸರಿದೂಗಿಸಬೇಕು.

ಇಂಟರ್ಪೋಲೇಷನ್ ಅಲ್ಗಾರಿದಮ್ ಆಪ್ಟಿಮೈಸೇಶನ್: ಪ್ರತಿ ಅಕ್ಷಕ್ಕೂ ಸುಗಮ ಚಲನೆಯನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಮತ್ತು ಹಠಾತ್ ವೇಗ ಬದಲಾವಣೆಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಪ್ರಭಾವ ದೋಷಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು "ಸ್ಪ್ಲೈನ್ ​​ಇಂಟರ್ಪೋಲೇಷನ್" ಅಥವಾ "NURBS ಇಂಟರ್ಪೋಲೇಷನ್" (ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ರೇಖೀಯ ಇಂಟರ್ಪೋಲೇಷನ್ ಬದಲಿಗೆ) ಬಳಸಿ. ವೈದ್ಯಕೀಯ ಸಾಧನ ತಯಾರಕರು NURBS ಇಂಟರ್ಪೋಲೇಷನ್ ಅನ್ನು ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸುವ ಮೂಲಕ ಕೃತಕ ಜಂಟಿ ಮೇಲ್ಮೈ ಯಂತ್ರದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ±0.03mm ನಿಂದ ±0.015mm ಗೆ ಸುಧಾರಿಸಿದ್ದಾರೆ.

ಮೂರನೆಯದು. ದೋಷ ಪರಿಹಾರ: ನಿಖರತೆಗಾಗಿ "ತಿದ್ದುಪಡಿ ವಿಧಾನ", ಅಂತರ್ಗತ ವಿಚಲನಗಳನ್ನು ಸರಿದೂಗಿಸಲು ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ಬಳಸುವುದು.

ಯಾಂತ್ರಿಕ ಮತ್ತು ಸರ್ವೋ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸಿದ ನಂತರವೂ, ಅಂತರ್ಗತ ದೋಷಗಳು (ಉಷ್ಣ ದೋಷ, ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ದೋಷ ಮತ್ತು ಜ್ಯಾಮಿತೀಯ ದೋಷದಂತಹವು) ಇನ್ನೂ ಅಸ್ತಿತ್ವದಲ್ಲಿರುತ್ತವೆ, ಅವುಗಳನ್ನು ಮತ್ತಷ್ಟು ತಗ್ಗಿಸಲು ಸಕ್ರಿಯ ಪರಿಹಾರ ತಂತ್ರಗಳ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ:

1. ಉಷ್ಣ ದೋಷ ಪರಿಹಾರ: ತಾಪಮಾನ ಬದಲಾವಣೆಗಳ "ಅದೃಶ್ಯ ಕೊಲೆಗಾರ"

ಐದು-ಅಕ್ಷಗಳ ರೋಬೋಟ್ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತಿರುವಾಗ, ಘರ್ಷಣೆಯು ಮೋಟಾರ್, ಲೀಡ್ ಸ್ಕ್ರೂ ಮತ್ತು ಗೈಡ್ ರೈಲ್‌ನಲ್ಲಿ ಶಾಖವನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಘಟಕಗಳ ವಿಸ್ತರಣೆ ಮತ್ತು ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಬಾಲ್ ಸ್ಕ್ರೂ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಪ್ರತಿ 1°C ಹೆಚ್ಚಳಕ್ಕೆ, ಉದ್ದವು ಸರಿಸುಮಾರು 11μm/m ರಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ನೇರವಾಗಿ ರೇಖೀಯ ಅಕ್ಷದ ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ದೋಷಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಪರಿಹಾರಗಳು ಸೇರಿವೆ:

ಹಾರ್ಡ್‌ವೇರ್: ನೈಜ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ತಾಪಮಾನ ಬದಲಾವಣೆಗಳನ್ನು ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡಲು ಮೋಟಾರ್ ಮತ್ತು ಲೀಡ್ ಸ್ಕ್ರೂ ಬಳಿ ತಾಪಮಾನ ಸಂವೇದಕಗಳನ್ನು (PT1000 ನಂತಹ) ಸ್ಥಾಪಿಸಿ.

ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್: ಸಂವೇದಕ ದತ್ತಾಂಶವನ್ನು ಆಧರಿಸಿ ದೋಷಗಳನ್ನು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತವಾಗಿ ಲೆಕ್ಕಾಚಾರ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ಸರಿದೂಗಿಸಲು "ತಾಪಮಾನ-ದೋಷ" ಗಣಿತ ಮಾದರಿಯನ್ನು (ರೇಖೀಯ ಹಿಂಜರಿತ ಮಾದರಿಯಂತಹ) ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಿ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಯಂತ್ರೋಪಕರಣ ತಯಾರಕರು ±0.025mm ನಿಂದ ±0.012mm ವರೆಗಿನ ಐದು-ಅಕ್ಷದ ರೋಬೋಟ್‌ನ ದೀರ್ಘಕಾಲೀನ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ನಿಖರತೆಯನ್ನು (8-ಗಂಟೆಗಳ ಅವಧಿಯಲ್ಲಿ) ಸ್ಥಿರಗೊಳಿಸಲು ಉಷ್ಣ ದೋಷ ಪರಿಹಾರವನ್ನು ಬಳಸಿದರು.

2. ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ದೋಷ ಪರಿಹಾರ: "ಪ್ರತಿ ಹಂತವನ್ನು ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯಿಸಲು" ಲೇಸರ್ ಇಂಟರ್ಫೆರೋಮೀಟರ್ ಬಳಸುವುದು.

ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ದೋಷವು ರೋಬೋಟ್‌ನ ನಿಜವಾದ ಸ್ಥಾನ ಮತ್ತು ಆಜ್ಞಾಪಿಸಿದ ಸ್ಥಾನದ ನಡುವಿನ ವಿಚಲನವನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ. ಇದನ್ನು ವಿಶೇಷ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಅಳೆಯಬೇಕು ಮತ್ತು ಸರಿದೂಗಿಸಬೇಕು:
ಅಳತೆ ಸಾಧನಗಳು: ಪ್ರತಿ ಅಕ್ಷಕ್ಕೂ ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ದೋಷ, ಪುನರಾವರ್ತನೀಯ ದೋಷ ಮತ್ತು ಹಿಂಬಡಿತವನ್ನು ಅಳೆಯಲು ಲೇಸರ್ ಇಂಟರ್ಫೆರೋಮೀಟರ್ (ರೆನಿಶಾ XL-80 ನಂತಹ) ಬಳಸಿ.
ಪರಿಹಾರ ವಿಧಾನ: ಮಾಪನ ಡೇಟಾವನ್ನು ಆಮದು ಮಾಡಿ ರೋಬೋಟ್ ಏನುntrol ವ್ಯವಸ್ಥೆ, "ದೋಷ ಪರಿಹಾರ ಕೋಷ್ಟಕ"ವನ್ನು ರಚಿಸಿ ಮತ್ತು ಚಲನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ನೈಜ-ಸಮಯದ ತಿದ್ದುಪಡಿಗಳನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಿ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ವಾಯುಯಾನ ಭಾಗಗಳ ತಯಾರಕರಲ್ಲಿ, ಲೇಸರ್ ಇಂಟರ್ಫೆರೋಮೀಟರ್ ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯವು X-ಅಕ್ಷದ ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ದೋಷವನ್ನು 0.018mm ನಿಂದ 0.006mm ಗೆ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿತು.

3. ಜ್ಯಾಮಿತೀಯ ದೋಷ ಪರಿಹಾರ: ರಚನಾತ್ಮಕ ವಿನ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ "ಅಂತರ್ಗತ ವಿಚಲನಗಳನ್ನು" ತೆಗೆದುಹಾಕುವುದು.

ಐದು-ಅಕ್ಷಗಳ ರೋಬೋಟ್‌ನ ಜ್ಯಾಮಿತೀಯ ದೋಷಗಳು ಅಕ್ಷದ ಲಂಬತೆ ದೋಷಗಳು ಮತ್ತು ತಿರುಗುವಿಕೆಯ ಅಕ್ಷದ ವಿಕೇಂದ್ರೀಯತೆ ದೋಷಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತವೆ, ಇವುಗಳಿಗೆ ಈ ಕೆಳಗಿನ ವಿಧಾನಗಳ ಮೂಲಕ ಪರಿಹಾರದ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ:

ಲಂಬತಾ ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯ: ರೇಖೀಯ ಅಕ್ಷಗಳ ನಡುವಿನ ಲಂಬತಾತೆಯನ್ನು ಅಳೆಯಲು ಚೌಕ ಮತ್ತು ಡಯಲ್ ಸೂಚಕ ಅಥವಾ ಲೇಸರ್ ಇಂಟರ್ಫೆರೋಮೀಟರ್ ಬಳಸಿ (ಉದಾ. X ಮತ್ತು Y ಅಕ್ಷಗಳ ನಡುವಿನ ಲಂಬತಾ ದೋಷವು ≤ 0.005 mm/m ಆಗಿರಬೇಕು). ನಿಯಂತ್ರಣ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ "ಲಂಬತಾ ಪರಿಹಾರ" ಕಾರ್ಯವನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಈ ದೋಷವನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಿ.

ತಿರುಗುವಿಕೆಯ ಅಕ್ಷದ ವಿಕೇಂದ್ರೀಯತೆ ಪರಿಹಾರ: ತಿರುಗುವಿಕೆಯ ಅಕ್ಷದ ವಿಕೇಂದ್ರೀಯತೆಯನ್ನು ಅಳೆಯಲು ಬಾಲ್‌ಬಾರ್ ಬಳಸಿ (ಉದಾ. A-ಅಕ್ಷದ ತಿರುಗುವಿಕೆಯ ಕೇಂದ್ರ ಮತ್ತು Z-ಅಕ್ಷದ ನಡುವಿನ ಆಫ್‌ಸೆಟ್). ನಂತರ ವಿಕೇಂದ್ರೀಯತೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಅಂತಿಮ ಸ್ಥಾನದ ವಿಚಲನಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ವಿಕೇಂದ್ರೀಯತೆ ಪರಿಹಾರ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಚಲನಶಾಸ್ತ್ರದ ಮಾದರಿಯಲ್ಲಿ ಸೇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ನಾಲ್ಕನೆಯದು. ಸ್ಥಾಪನೆ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಾರಂಭ: ನಿಖರತೆಯ "ಅನುಷ್ಠಾನದ ಕೀಲಿಕೈ"; ವಿವರಗಳು ಅಂತಿಮ ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತವೆ.

ಉಪಕರಣವು ಅಗತ್ಯವಿರುವ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಪೂರೈಸಿದರೂ ಸಹ, ಅನುಚಿತ ಸ್ಥಾಪನೆ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಾರಂಭವು ನಿಖರತೆಯ ನಷ್ಟಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಈ ಕೆಳಗಿನ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ಅನುಸರಿಸಬೇಕು:

1. ಅನುಸ್ಥಾಪನಾ ಆಧಾರ: ಸ್ಥಿರ ಮತ್ತು ಸಮತಟ್ಟಾದ ಅಡಿಪಾಯವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ

ಅಡಿಪಾಯದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು: ಯಾವ ಮೇಲ್ಮೈ ಮೇಲೆ ರೋಬೋಟ್ ನೆಲದ ಕುಸಿತದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಓರೆಯಾಗುವಿಕೆಯನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್-ಕ್ಯೂರ್ಡ್ (ಶಕ್ತಿ ≥ C30) ಮತ್ತು ≥ 200 ಮಿಮೀ ದಪ್ಪವನ್ನು ಅಳವಡಿಸಬೇಕು.

ಅಡ್ಡ ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯ: ಯಂತ್ರದ ದೇಹವನ್ನು ಅಡ್ಡಲಾಗಿ ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯಿಸಲು ನಿಖರತೆಯ ಮಟ್ಟವನ್ನು (ನಿಖರತೆ 0.02mm/m) ಬಳಸಿ. ರೇಖೀಯ ಅಕ್ಷದ ಅಡ್ಡ ದೋಷವು ≤ 0.01mm/m ಆಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ರೋಟರಿ ಅಕ್ಷದ ಅಂತ್ಯ-ಮುಖದ ರನ್ಔಟ್ ≤ 0.005mm ಆಗಿರಬೇಕು.

2. ಆಕ್ಸಿಸ್ ಸಿಸ್ಟಮ್ ಡೀಬಗ್ ಮಾಡುವಿಕೆ: ಏಕ-ಅಕ್ಷದಿಂದ ಸಂಯೋಜಿತಕ್ಕೆ ಹಂತ ಹಂತವಾಗಿ ಆಪ್ಟಿಮೈಸ್ ಮಾಡಿ

ಏಕ-ಅಕ್ಷದ ದೋಷನಿವಾರಣೆ: ಮೊದಲು ಪ್ರತಿ ಅಕ್ಷದ ಚಲನೆಯ ನಿಖರತೆಯನ್ನು (ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ದೋಷ ಮತ್ತು ಪುನರಾವರ್ತನೀಯತೆ) ಪ್ರತ್ಯೇಕವಾಗಿ ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ. ಏಕ-ಅಕ್ಷದ ನಿಖರತೆಯು ಮಾನದಂಡವನ್ನು ಪೂರೈಸಿದ ನಂತರ, ಬಹು-ಅಕ್ಷದ ಸಂಯೋಜಿತ ದೋಷನಿವಾರಣೆಗೆ ಮುಂದುವರಿಯಿರಿ.

ಸಂಯೋಜಿತ ದೋಷನಿವಾರಣೆ: ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆ ಅಥವಾ ಪಥ ಟ್ರ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಮೂಲಕ (ಉದಾ., ಮೊದಲೇ ಹೊಂದಿಸಲಾದ ವಕ್ರರೇಖೆಯ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ರೋಬೋಟ್ ಅನ್ನು ಚಲಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಪಥ ವಿಚಲನವನ್ನು ಪತ್ತೆಹಚ್ಚಲು ಲೇಸರ್ ಟ್ರ್ಯಾಕರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುವುದು), ಬಾಹ್ಯರೇಖೆ ನಿಖರತೆಯು ಮಾನದಂಡವನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಐದು-ಅಕ್ಷದ ಸಂಪರ್ಕ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸಿ.

3. ಲೋಡ್ ಪರೀಕ್ಷೆ: ನಿಖರತೆಯ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಲು ನಿಜವಾದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣಾ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ಅನುಕರಿಸಿ

ನಿಜವಾದ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಬಳಸುವ "ಗರಿಷ್ಠ ಲೋಡ್" ಮತ್ತು "ಗರಿಷ್ಠ ವೇಗ" ದ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ 8-12 ಗಂಟೆಗಳ ಕಾಲ ನಿರಂತರ ಲೋಡ್ ಪರೀಕ್ಷೆಯನ್ನು ಮಾಡಿ.

ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ನಿಯಮಿತ ನಿಖರತೆಯ ಪರಿಶೀಲನೆಗಳನ್ನು ಮಾಡಿ (ಉದಾ. ಪ್ರತಿ 2 ಗಂಟೆಗಳಿಗೊಮ್ಮೆ ಡಯಲ್ ಸೂಚಕದೊಂದಿಗೆ ಅಂತಿಮ-ಸ್ಥಾನದ ದೋಷವನ್ನು ಅಳೆಯುವುದು) ಲೋಡ್ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ ನಿಖರತೆಯು ಸ್ವೀಕಾರಾರ್ಹ ಮಿತಿಗಳಲ್ಲಿ ಉಳಿಯುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು.

ಐದನೆಯದು. ದೈನಂದಿನ ನಿರ್ವಹಣೆ: ನಿಖರತೆಯ "ದೀರ್ಘಾವಧಿಯ ಖಾತರಿ": ದುರಸ್ತಿಗಿಂತ ತಡೆಗಟ್ಟುವಿಕೆ ಉತ್ತಮ.

ಐದು-ಅಕ್ಷದ ಸರ್ವೋ ರೋಬೋಟ್‌ನ ನಿಖರತೆ ಕಾಲಾನಂತರದಲ್ಲಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ನಿಯಮಿತ ನಿರ್ವಹಣಾ ವೇಳಾಪಟ್ಟಿ ಅತ್ಯಗತ್ಯ:

1. ಪ್ರಸರಣ ಘಟಕ ನಿರ್ವಹಣೆ: ಸವೆತವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ನಯಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವಿಕೆ

ಬಾಲ್ ಸ್ಕ್ರೂ/ಗೈಡ್ ರೈಲ್‌ಗಳು: ಒಣ ಘರ್ಷಣೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಸವೆತವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಪ್ರತಿ 50 ಗಂಟೆಗಳಿಗೊಮ್ಮೆ ವಿಶೇಷ ಗ್ರೀಸ್ (ಉದಾ. ಲಿಥಿಯಂ ಆಧಾರಿತ ಗ್ರೀಸ್) ಅನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಿ. ಗೈಡ್ ರೈಲ್‌ಗೆ ಧೂಳು ಪ್ರವೇಶಿಸುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು ಗೈಡ್ ರೈಲ್ ಧೂಳಿನ ಕವರ್ ಅನ್ನು ಮಾಸಿಕವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ.

ಹಾರ್ಮೋನಿಕ್ ರಿಡ್ಯೂಸರ್: ಪ್ರತಿ 200 ಗಂಟೆಗಳ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ನಂತರ ಲೂಬ್ರಿಕಂಟ್ ಮಟ್ಟವನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ ಮತ್ತು ಅಗತ್ಯವಿರುವಂತೆ ವಿಶೇಷ ಲೂಬ್ರಿಕಂಟ್ (ಉದಾ. ಹಾರ್ಮೋನಿಕ್ ರಿಡ್ಯೂಸರ್ ಗೇರ್ ಆಯಿಲ್) ಸೇರಿಸಿ. ವಾರ್ಷಿಕವಾಗಿ ಲೂಬ್ರಿಕಂಟ್ ಅನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿ.

2. ಸರ್ವೋ ಸಿಸ್ಟಮ್ ನಿರ್ವಹಣೆ: ನಿಯಮಿತ ತಪಾಸಣೆ ಮತ್ತು ಮುಂಚಿನ ಎಚ್ಚರಿಕೆಗಳು

ಎನ್‌ಕೋಡರ್: ಸಡಿಲವಾದ ಕೇಬಲ್‌ಗಳಿಂದ ಸಿಗ್ನಲ್ ಹಸ್ತಕ್ಷೇಪವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಎನ್‌ಕೋಡರ್ ಹೌಸಿಂಗ್ ಅನ್ನು ತ್ರೈಮಾಸಿಕಕ್ಕೆ ಒಮ್ಮೆ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ ಮತ್ತು ಸುರಕ್ಷತೆಗಾಗಿ ಕೇಬಲ್ ಸಂಪರ್ಕಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ.

ಡ್ರೈವ್: ಚಾಲಕನ ಕೂಲಿಂಗ್ ಫ್ಯಾನ್ ಸರಿಯಾದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಾಗಿ ಪ್ರತಿ ತಿಂಗಳು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ ಮತ್ತು ಅಧಿಕ ಬಿಸಿಯಾಗುವುದರಿಂದ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಕುಸಿತವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಕೂಲಿಂಗ್ ರಂಧ್ರಗಳಿಂದ ಧೂಳನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ.

3. ನಿಖರತೆಯ ಮರುಪರಿಶೀಲನೆ: ನಿಯಮಿತ ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯ ಮತ್ತು ಸಕಾಲಿಕ ತಿದ್ದುಪಡಿ

ಲೇಸರ್ ಇಂಟರ್ಫೆರೋಮೀಟರ್ ಅಥವಾ ಬಾಲ್‌ಬಾರ್ ಬಳಸಿ ಪ್ರತಿ ಮೂರು ತಿಂಗಳಿಗೊಮ್ಮೆ ಪ್ರತಿ ಅಕ್ಷದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಮರುಪರಿಶೀಲಿಸಿ. ದೋಷವು ಮಿತಿಯನ್ನು ಮೀರಿದರೆ (ಉದಾ. ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ದೋಷ > 0.01mm), ತಕ್ಷಣ ಮರು-ಸರಿದೂಗಿಸಿ.

ಉಪಕರಣಗಳು ದೀರ್ಘಾವಧಿಯವರೆಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುವುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ಯಾಂತ್ರಿಕ ರಚನೆ ಪರಿಶೀಲನೆ, ಸರ್ವೋ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ ಆಪ್ಟಿಮೈಸೇಶನ್ ಮತ್ತು ದೋಷ ಪರಿಹಾರ ನವೀಕರಣಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಂತೆ ವಾರ್ಷಿಕವಾಗಿ "ಪೂರ್ಣ ನಿಖರತೆಯ ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯ"ವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಿ.

ತೀರ್ಮಾನ: ಐದು-ಅಕ್ಷದ ಸರ್ವೋ ರೋಬೋಟ್‌ನ ನಿಖರತೆಯು ಒಂದು "ಸಿಸ್ಟಮ್ಸ್ ಪ್ರಾಜೆಕ್ಟ್" ಆಗಿದೆ, ಒಂದೇ ಹೆಜ್ಜೆಯಲ್ಲ.

ಐದು-ಅಕ್ಷಗಳ ಸರ್ವೋ ರೋಬೋಟ್‌ನ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸಮಗ್ರ ಜೀವನಚಕ್ರ ವಿಧಾನದ ಅಗತ್ಯವಿದೆ: "ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಆಯ್ಕೆ - ಉತ್ಪಾದನೆ - ಸ್ಥಾಪನೆ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಾರಂಭ - ನಿಯಮಿತ ನಿರ್ವಹಣೆ." ಯಾಂತ್ರಿಕ ರಚನೆಯು ಅಡಿಪಾಯವಾಗಿದೆ, ಸರ್ವೋ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಮೂಲವಾಗಿದೆ, ದೋಷ ಪರಿಹಾರವು ಸಾಧನವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಸ್ಥಾಪನೆ ಮತ್ತು ನಿರ್ವಹಣೆಯು ಸುರಕ್ಷತಾ ಕ್ರಮಗಳಾಗಿವೆ. ವ್ಯವಹಾರಗಳಿಗೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದರ ಜೊತೆಗೆ, ರೋಬೋಟ್‌ನ ನಿಖರತೆಯು ಉತ್ಪಾದನಾ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಸ್ಥಿರವಾಗಿ ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ನಿಯಮಿತ ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯ, ಡೇಟಾ ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮತ್ತು ನಿರಂತರ ಆಪ್ಟಿಮೈಸೇಶನ್ ಮೂಲಕ "ನಿಖರ ನಿರ್ವಹಣಾ ಪ್ರಜ್ಞೆ"ಯನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸುವುದು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯ.

ಐದು-ಅಕ್ಷದ ಸರ್ವೋ ರೋಬೋಟ್‌ನ ನಿಖರ ನಿಯಂತ್ರಣದಲ್ಲಿ ನೀವು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಎದುರಿಸಿದರೆ (ಒಂದೇ ಅಕ್ಷದಲ್ಲಿ ಅತಿಯಾದ ದೋಷ ಅಥವಾ ಸಂಪರ್ಕದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸಾಕಷ್ಟು ಬಾಹ್ಯರೇಖೆ ನಿಖರತೆಯಿಲ್ಲದಿರುವುದು), ನಿಜವಾದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣಾ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಯನ್ನು ಉದ್ದೇಶಿತ ಆಪ್ಟಿಮೈಸೇಶನ್ ಪರಿಹಾರಗಳನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಲು ಬಳಸಬಹುದು, ಇದು ಉಪಕರಣಗಳು ಅದರ "ನಿಖರ ಉತ್ಪಾದನೆ" ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ನಿಜವಾಗಿಯೂ ಅರಿತುಕೊಳ್ಳಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ.